Wyższa klasa energetyczna silnika pracującego w trybie ciągłym może przynieść firmie nawet 8-10 tys. zł oszczędności rocznie.

• Poprawa izolacji przegród, uszczelnianie doków ładunkowych, wymiana szyb na wielokomorowe poliwęglany czy modernizacja oświetlenia na LED to kolejne kroki poprawiające efektywność energetyczną.

• Rozwiązania znane z wysokiej klasy budynków biurowych coraz częściej znajdują zastosowanie w halach produkcyjnych i magazynach.

• Wiele usprawnień opiera się na technologii oraz profesjonalnym audycie technicznym i nie zawsze wymaga kosztownych inwestycji.

Rosnące w ostatnich latach koszty energii zmniejszają konkurencyjność wielu firm. W odpowiedzi przedsiębiorstwa w Polsce coraz częściej decydują się na działania związane z poprawą efektywności energetycznej.
Możliwości jest wiele – m.in. poprawa izolacji, wymiana oświetlenia na energooszczędne, stosowanie tzw. strażników mocy czy instalacja silników o wyższej klasie energetycznej. Działania te są szczególnie istotne w branżach, które podlegają dużej presji kosztowej, jak np. sektor automotive.

– Klasa energetyczna używanych silników zyskuje obecnie na znaczeniu. Do niedawna była to niedoceniana metoda obniżania kosztów, ale teraz to się zmienia. Choć zakup nowego, bardziej energooszczędnego silnika wiąże się z wydatkiem, prosty rachunek pokazuje, że to się opłaca. Koszt takiego urządzenia wynosi około 2 tys. zł, ale zastąpienie starego, energochłonnego napędu może przynieść oszczędności rzędu 8-10 tys. zł rocznie. Efekt skali jest tu kluczowy – takie silniki pracują całą dobę przez cały rok, a przy dużej mocy, np. 30 kW, koszty energii są znaczne – mówi Paweł Bukowski ze SPIE Building Solutions.

[fragment artykułu]

Źródło: SPIE Building Solutions
materiał prasowy